„Mamy wędzarnię i małą linię marynat, trzydzieści osób, łosoś z Norwegii, śledź z Islandii, sprzedajemy do dwóch sieci. Wszystko prowadzimy w Excelu i na kartach. Sieć chce szybszej identyfikowalności, a my nie wiemy, czego właściwie potrzebujemy od systemu i ile to będzie kosztować.” Takie pytanie słyszymy od właścicieli przetwórni ryb bardzo często. Krótka odpowiedź: system dla przetwórni ryb musi spełniać osiem wymagań, które wynikają z tego, czym ryba różni się od mięsa czy mleka. Musi znać gatunek i obszar połowu każdej partii, odróżniać glazurę od ryby, pilnować wędzenia i autoklawu jako punktów krytycznych, drukować etykietę z danymi, których wymagają przepisy rybne, i prześledzić partię w obie strony w kilka minut. Prodiqa, chmurowy system produkcyjny dla małych i średnich zakładów spożywczych rozwijany przez 7Technology, kosztuje od 199 zł netto za użytkownika miesięcznie i uruchamia się w 4 do 6 tygodni. Poniżej każde z ośmiu wymagań po kolei, z pytaniem, które warto zadać dostawcy, a na końcu rachunek kosztów.

Czym przetwórnia ryb różni się od innych zakładów

Przetwórnia ryb ma więcej wspólnego z zakładem mięsnym, niż się wydaje: rozbiór, czyli filetowanie, solenie, wędzenie, pakowanie na wagę zmienną. Różnice są jednak na tyle istotne, że program napisany dla masarni albo ogólny system produkcyjny często się tu nie sprawdza.

Po pierwsze, surowiec. Większość polskich przetwórni pracuje na rybie importowanej i mrożonej: łosoś z Norwegii, śledź z Islandii lub Norwegii, makrela, dorsz. Każda partia ma gatunek, obszar połowu albo kraj hodowli i dokumenty, które trzeba nieść dalej aż do etykiety. Po drugie, mrożona ryba ma glazurę, czyli warstwę lodu, która waży, ale nie jest rybą. Po trzecie, zagrożenia są inne niż w mięsie: histamina w rybach makrelowatych i śledziowatych, pasożyty, Listeria w rybach wędzonych na zimno, a w konserwach sterylizacja.

Z tego wynika osiem wymagań. Tabela poniżej to skrót, który można wziąć na spotkanie z dostawcą systemu.

1. Przyjęcie surowca z danymi o pochodzeniu

Traceability ryb zaczyna się od danych, które w innych branżach nie są potrzebne. Unijne przepisy o rynku produktów rybołówstwa wymagają, żeby przy rybach świeżych, mrożonych, filetach oraz rybach wędzonych, solonych i suszonych konsument dostał informację o nazwie handlowej i łacińskiej gatunku, metodzie produkcji, czyli czy ryba została złowiona, czy wyhodowana, o obszarze połowu lub kraju hodowli, kategorii narzędzi połowowych i o tym, czy produkt był rozmrożony. Do tego przepisy o kontroli rybołówstwa wymagają identyfikowalności każdej partii na wszystkich etapach, od połowu do sprzedaży.

Nowelizacja rozporządzenia o kontroli rybołówstwa, wprowadzona rozporządzeniem 2023/2842, zaostrza te wymagania: informacje o partii mają być dostępne w formie cyfrowej dla kolejnego ogniwa łańcucha i dla inspekcji. Przy imporcie ryb dzikich spoza Unii od 10 stycznia 2026 importerzy obsługują świadectwa połowowe w unijnym systemie CATCH, a objęcie wymaganiami przetworów, takich jak konserwy, ma być rozszerzane stopniowo. Dla przetwórni oznacza to, że dane o pochodzeniu muszą być zapisane przy partii w systemie, a nie tylko w segregatorze z dokumentami dostawy.

Przy przyjęciu system dla przetwórni ryb powinien więc zapisać:

• numer partii dostawcy i dokumenty dostawy,
• gatunek z nazwą handlową i łacińską,
• metodę produkcji oraz obszar połowu albo kraj hodowli,
• dla ryb dzikich z importu numer świadectwa połowowego,
• postać surowca: świeży, mrożony, w całości, tusza, filet,
• wagę z wagi przy rampie i temperaturę przy przyjęciu,
• wynik kontroli organoleptycznej i ewentualnych badań.

Najważniejsze, żeby te dane były wpisane raz, przy przyjęciu, i dalej przechodziły z partią same: do filetowni, wędzarni, pakowania i na etykietę. W przetwórni pracującej na papierze obszar połowu na etykiecie często pochodzi z pamięci albo z poprzedniej etykiety, a taka pomyłka przy kontroli wychodzi na jaw jako pierwsza.

2. Rozmrażanie, glazura, filetowanie i uzysk

Mrożona ryba przyjeżdża do przetwórni w glazurze, czyli w cienkiej warstwie lodu, która chroni ją przed wysychaniem i utlenianiem. Glazura waży i dostawca deklaruje jej udział, ale płaci się za rybę, nie za lód. Przepisy o informowaniu konsumentów wymagają, żeby masa netto produktu glazurowanego była podawana bez glazury.

Dla przetwórni ma to dwie konsekwencje. Pierwsza dotyczy zakupów: jeśli dostawca deklaruje 10 procent glazury, a rzeczywiście jest jej 15 procent, to przy 20 tonach surowca zakład płaci za tonaę lodu. Bez zapisu masy przed rozmrożeniem i po nim nikt tego nie zauważy, bo różnica rozpłynie się w ogólnym „ubytku”. Druga dotyczy uzysku: jeśli uzysk z filetowania liczy się od masy brutto z glazurą, wynik jest zaniżony i nie da się porównać partii od różnych dostawców.

System dla przetwórni ryb powinien więc rozróżniać trzy masy: brutto z glazurą przy przyjęciu, netto po rozmrożeniu i odcieknięciu oraz masę po obróbce. Rozmrażanie ma przy tym własne parametry, czas i temperaturę, które warto zapisać przy partii, bo zbyt długie rozmrażanie w ciepłym pomieszczeniu jest zagrożeniem mikrobiologicznym, a przy rybach makrelowatych także ryzykiem wzrostu histaminy.

Filetowanie to w przetwórni ryb odpowiednik rozbioru w masarni. Z ryby w całości albo z tuszy powstają filety, ścinki, skóry, głowy i kości, część z nich sprzedawana dalej, na przykład na pasty albo do produkcji mączki. System zapisuje wagę każdej frakcji prosto z wagi, wiąże ją z partią surowca i liczy uzysk na partii, zmianie i dostawcy, porównując go z normą. Przy cenie łososia, która jest jednym z najdroższych surowców w polskim przetwórstwie spożywczym, każdy punkt procentowy uzysku to bardzo konkretne pieniądze. W przetwórni filetującej 10 ton łososia tygodniowo jeden punkt to 100 kilogramów filetu, który trafił do ścinków, a przy różnicy cen 40 zł za kilogram między filetem a ścinkami to około 200 tys. zł rocznie.

Te same dane pokazują, który dostawca daje najlepszy uzysk po uwzględnieniu glazury i kalibru, co jest najlepszym argumentem przy negocjowaniu kolejnych kontraktów.

3. Solenie i wędzenie jako punkty krytyczne

Program dla wędzarni ryb musi traktować wędzenie nie tylko jako etap produkcji, ale jako punkt kontroli w planie HACCP, z zapisanymi parametrami dla każdej partii. To, czego pilnuje się przy wędzeniu, zależy od metody.

Wędzenie na gorąco. Ryba jest w wędzarni poddawana obróbce cieplnej i to temperatura w środku produktu, utrzymana przez określony czas, jest granicą krytyczną. Zapis z wędzarni, jeśli ma rejestrator, albo pomiar sondą wpisany na terminalu, trafia do partii. Jeśli temperatura nie została osiągnięta, system blokuje partię i otwiera działanie korygujące.

Wędzenie na zimno. Tu nie ma obróbki cieplnej, która zabija drobnoustroje, więc bezpieczeństwo produktu zależy od jakości surowca, solenia, higieny i temperatury w całym łańcuchu. Dla łososia wędzonego na zimno, pakowanego próżniowo, kluczowa jest zawartość soli w fazie wodnej produktu, bo od niej zależy, czy w opakowaniu bez dostępu tlenu mogą się rozwijać bakterie beztlenowe. Oznacza to zapis solenia: metodę, czyli solenie na sucho albo nastrzyk solanką, ilość soli, czas, a dla wybranych partii wynik pomiaru zawartości soli.

W obu przypadkach ważenie przed wędzeniem i po nim daje ubytek technologiczny dla partii. Porównany z normą pokazuje, czy wędzarnia pracuje tak, jak powinna, i ile kosztuje każdy program wędzenia. Ubytek w wędzarni ryb jest tak samo ważny jak w masarni, a przy droższym surowcu kosztuje więcej.

Solenie i marynowanie mają w przetwórni jeszcze jedną cechę: są długie. Śledź w solance albo w zalewie dojrzewa dniami, a w tym czasie w jednej beczce lub kadzi mogą się znaleźć ryby z kilku partii surowca. System musi zapisać, co trafiło do którego zbiornika i kiedy, tak samo jak w mleczarni zapisuje się napełnienia zbiornika mleka.

4. Łańcuch chłodniczy, histamina, pasożyty i Listeria

W przetwórni ryb trzy zagrożenia wymagają zapisów, których nie ma w większości innych zakładów spożywczych. System powinien trzymać je przy partii, a nie w osobnych zeszytach.

Temperatura i histamina. Świeże produkty rybołówstwa przechowuje się w temperaturze zbliżonej do temperatury topniejącego lodu, a mrożone w zamrażarni. Każda przerwa w łańcuchu chłodniczym to nie tylko gorsza jakość, ale w rybach makrelowatych i śledziowatych także ryzyko wzrostu histaminy, dla której unijne kryteria mikrobiologiczne określają limity. System zapisuje temperatury przy przyjęciu, w chłodniach i mroźniach oraz przy wydaniu, a wyniki badań histaminy przypisuje do partii, z której pobrano próbkę.

Pasożyty. Ryby przeznaczone do spożycia na surowo lub prawie na surowo, czyli część marynat i ryb wędzonych na zimno, muszą być wcześniej zamrożone w określonej temperaturze i przez określony czas, chyba że przepisy przewidują wyjątek, na przykład dla niektórych ryb hodowlanych. Zapis zamrożenia, z temperaturą i czasem, jest więc częścią historii partii, o którą zapyta inspektor.

Listeria. Ryby wędzone na zimno i marynaty to żywność gotowa do spożycia, w której Listeria monocytogenes może rosnąć także w chłodni. Producent musi badać nie tylko produkty, ale też środowisko produkcji: powierzchnie, maszyny, odpływy. Wyniki prób środowiskowych, z miejscem pobrania i datą, warto mieć w systemie razem z partiami produkowanymi w tym czasie na tej linii. Jeśli wynik jest dodatni, od razu widać, które partie trzeba zablokować i zbadać, zamiast blokować cały tydzień produkcji.

Każdy z tych zapisów osobno jest prosty. Problem w zakładzie pracującym na papierze polega na tym, że są w różnych miejscach i nie łączą się z partiami. Kiedy audytor pyta, w jakiej temperaturze leżała partia makreli przed wędzeniem i jaki był wynik histaminy, odpowiedź wymaga zestawienia trzech zeszytów i sprawozdania z laboratorium. W systemie jest na jednym ekranie.

5. Konserwy i autoklaw

Program do produkcji konserw rybnych musi obsłużyć etap, którego nie ma w wędzarni: sterylizację w autoklawie. To najważniejszy punkt krytyczny w całej produkcji konserw, bo od niego zależy, czy w zamkniętej puszce nie przetrwają przetrwalniki bakterii beztlenowych.

Z punktu widzenia systemu wsad autoklawu jest partią, która łączy dwie rzeczy: puszki z określonych partii produkcji, czyli z konkretnej ryby, zalewy i opakowań, oraz parametry procesu, czyli temperaturę, czas i ciśnienie, a w zakładach, które to liczą, także wartość sterylizacyjną. Parametry z rejestratora autoklawu trafiają do systemu i są porównywane z zatwierdzonym programem sterylizacji dla danego produktu i formatu puszki. Odchylenie blokuje cały wsad.

Przy konserwach dochodzą jeszcze trzy zapisy, o które pytają audytorzy:

• kontrola zamknięć: wyniki pomiarów szwu puszek z danej zmiany i zamykarki, bo nieszczelne zamknięcie niweczy najlepszą sterylizację,
• próby termostatowe: puszki z każdej partii odstawione do inkubacji i wynik, po którym partia jest zwalniana do sprzedaży,
• zwolnienie partii: konserwa czeka w magazynie na wyniki, a system nie pozwala jej wydać, dopóki partia ma status zablokowanej.

Ten ostatni punkt jest w praktyce bardzo ważny. W zakładzie pracującym na papierze magazyn wie, że partia czeka na wynik, bo ktoś to powiedział albo przykleił kartkę na palecie. W systemie status partii jest widoczny na terminalu przy wydaniu, a wydanie partii zablokowanej jest po prostu niemożliwe.

Konserwy rybne mają też długą datę minimalnej trwałości, liczoną w latach. Pytanie o pochodzenie puszki może więc paść kilka lat po produkcji. Dane w systemie są dostępne tak samo po trzech latach jak po trzech dniach, czego nie da się powiedzieć o kartach z autoklawu przechowywanych w kartonie w biurze.

Dla większych producentów konserw, z kilkoma liniami, automatyką i integracją z dużym systemem ERP, 7Technology prowadzi wdrożenia 7MES, systemu MES dla producentów konserw i dużych zakładów spożywczych. Prodiqa jest odpowiedzią dla zakładów małych i średnich, które potrzebują tych samych zapisów bez wielomiesięcznego projektu.

6. Etykieta, która bierze dane z partii

Etykieta ryby ma więcej obowiązkowych pól niż etykieta wędliny czy sera. Na opakowaniu wędzonego łososia albo filetów śledziowych musi się znaleźć nazwa handlowa i łacińska gatunku, metoda produkcji, obszar połowu albo kraj hodowli, w określonych przypadkach informacja, że produkt był rozmrożony, a do tego to, co na każdej etykiecie żywności: skład z wyróżnionym alergenem, masę netto, datę minimalnej trwałości albo termin przydatności, warunki przechowywania i numer partii.

Przepisy przewidują przy tym wyjątki, które w wędzarni są codziennością. Informacji o rozmrożeniu nie trzeba podawać na przykład wtedy, gdy ryba została rozmrożona przed wędzeniem, soleniem czy gotowaniem. Konserwy z kolei nie podlegają tym samym wymaganiom co do obszaru połowu, choć wiele zakładów i tak go podaje, bo oczekują tego sieci. Właśnie dlatego warto, żeby reguły były ustawione w systemie raz, przez technologa, a nie stosowane z pamięci przez operatora drukarki.

W systemie dla przetwórni ryb etykieta jest szablonem, który pobiera dane z partii: gatunek i obszar połowu z przyjęcia, skład z receptury, datę trwałości z daty produkcji i okresu trwałości produktu, masę z wagi. Operator wybiera produkt i partię, kładzie opakowanie na wagę, a drukarka drukuje etykietę. Nie ma miejsca na wpisanie obszaru połowu z poprzedniej dostawy, bo pole nie jest edytowalne na hali.

Wędzony łosoś i filety są przy tym często pakowane na wagę zmienną, z ceną liczoną od rzeczywistej masy. Etykieta z wagą i ceną drukowana prosto z wagi eliminuje błędy przepisywania, a system zbiera dane o masie każdego opakowania, co przy opakowaniach o stałej wadze pozwala kontrolować nadwagę tak samo jak w masarni. Sieci handlowe wymagają też etykiet logistycznych GS1 na kartonach i paletach, które system drukuje z tych samych danych.

7. Traceability ryb w obie strony, także przy mieszaniu partii

Traceability ryb to zdolność wskazania dla każdej partii produktu, z jakich partii surowca powstała, z jakim gatunkiem i obszarem połowu, i do kogo trafiła. Test, który warto zrobić każdemu systemowi przed zakupem, to wycofanie partii marynaty zrobionej ze śledzia z trzech dostaw.

W takim teście widać od razu, czy system radzi sobie z mieszaniem partii. W przetwórni ryb dzieje się to na każdym kroku: filety z kilku partii surowca trafiają do jednej beczki solankowej, z beczki do kilku rodzajów marynat w różnych zalewach, a ścinki z całego dnia do jednej partii pasty. Jeśli system umie zapisać tylko relację jeden do jednego, identyfikowalność kończy się na pierwszej beczce.

W dobrze działającym systemie test wygląda tak:

1. Od produktu do surowca. Skan etykiety słoika marynaty pokazuje partię marynaty, beczkę lub zbiornik, z którego pochodziły filety, partie filetów, partie surowca, dostawców, gatunek, obszar połowu i numery świadectw połowowych. Do tego partie zalewy, octu, przypraw i słoików.
2. Od surowca do odbiorców. Z partii śledzia od jednego dostawcy system pokazuje wszystkie produkty, w których się znalazł, nawet jeśli były to trzy różne marynaty i pasta ze ścinków, oraz wszystkich odbiorców z datami i ilościami.
3. Bilans. Ile surowca przyjęto, ile trafiło do produkcji, ile zostało w chłodni, ile wydano. Audytorzy IFS i BRCGS sprawdzają, czy suma się zgadza.

W systemie, który zapisuje powiązania w chwili ważenia i przesunięcia, cały test trwa kilka minut. Bez systemu przetwórnia odtwarza go z kart produkcji, dokumentów dostaw i faktur, a przy mieszaniu partii odpowiedź często brzmi: wszystko z tego tygodnia. Przy prawdziwym wycofaniu oznacza to zdjęcie z półek dużo więcej towaru, niż trzeba, i rozmowę z siecią, której nikt nie chce prowadzić.

Cyfrowy zapis partii przestaje być przy tym tylko kwestią wygody. Znowelizowane przepisy o kontroli rybołówstwa wymagają, żeby informacje o partii były przekazywane dalej w formie cyfrowej. Przetwórnia, która ma je w systemie, może je przekazać odbiorcy jednym eksportem, zamiast przepisywać z kart.

8. Praca na hali, bez serwera, z wagami i ERP

Ostatnie wymaganie jest najmniej rybne, ale często decyduje o tym, czy system się przyjmie. Przetwórnia ryb to zimno, woda, lód, sól i codzienne mycie. Ludzie na hali pracują w rękawicach, często pod presją czasu, bo surowiec nie może czekać.

Co z tego wynika dla systemu:

• Terminale do trudnych warunków. Szczelne obudowy, ekrany obsługiwane w rękawicach, możliwość mycia. Interfejs z dużymi przyciskami i tylko tym, co potrzebne na danym stanowisku: w filetowni wybór frakcji i ważenie, przy wędzarni wsad i parametry, przy pakowaniu produkt i etykieta.
• Wagi bez przepisywania. Wynik z wagi trafia do systemu automatycznie. Większość przetwórni ma już wagi z interfejsem, które można podłączyć bez wymiany.
• Brak własnego serwera. Mała przetwórnia nie ma informatyka, a serwer w pomieszczeniu obok wędzarni to proszenie się o kłopoty. System w chmurze nie wymaga utrzymywania sprzętu, kopii zapasowych ani aktualizacji po stronie zakładu.
• Wymiana danych z ERP lub programem księgowym. System produkcyjny nie zastępuje programu do faktur i księgowości. Bierze z niego indeksy, dostawców i odbiorców, a oddaje produkcję, zużycie i stany.
• Zmiany bez programisty. Przetwórnia ryb zmienia asortyment z sezonem: śledź przed świętami, makrela latem, nowe marynaty dla sieci. Nowy produkt, receptura, etykieta czy punkt kontroli powinny być do dodania przez technologa, a nie za fakturą od dostawcy.

To ostatnie jest często niedoceniane przy wyborze. Program, który przy zakupie robi wszystko, ale każdą zmianę trzeba zlecać, po roku przestaje nadążać za zakładem, a ludzie wracają do kart. Prodiqa jest zbudowana w modelu low-code właśnie po to, żeby zmianę parametru czy formularza zakład robił sam w kilka minut.

Ile kosztuje system dla przetwórni ryb

Cena programu dla przetwórni ryb zależy przede wszystkim od modelu zakupu. W modelu licencyjnym system to jednorazowy zakup licencji, serwer, roczna opłata serwisowa i wdrożenie liczone w miesiącach. W modelu abonamentowym płaci się miesięcznie za użytkowników, a infrastruktura jest po stronie dostawcy.

Prodiqa działa w abonamencie. Pakiet Basic kosztuje 199 zł netto za użytkownika miesięcznie albo 179 zł przy subskrypcji rocznej, przy minimum pięciu użytkownikach. Pakiet Standard kosztuje 249 zł albo 225 zł przy subskrypcji rocznej, przy minimum ośmiu użytkownikach. Pakiet Premium, od dziesięciu użytkowników, jest wyceniany indywidualnie.

Wszystkie kwoty netto. Użytkownikiem jest osoba pracująca w systemie, a nie każdy pracownik zakładu: przyjęcie, filetownia, wędzarnia, pakowanie, magazyn, jakość, kierownik produkcji.

Do tego dochodzą:

• obsługa drukarek etykiet: 100 zł za pierwszą i 65 zł za każdą kolejną,
• terminale na hali w wykonaniu odpornym na wilgoć,
• podłączenie wag, które zakład już ma, oraz rejestratorów wędzarni i autoklawu, jeśli parametry mają trafiać do systemu automatycznie.

Pierwszy moduł uruchamia się w 4 do 6 tygodni. Pierwsze firmy w programie pilotażowym dostają 150 godzin wdrożeniowca gratis, co w małej i średniej przetwórni wystarcza zwykle na przyjęcie surowca i jedną linię, wędzenia albo konserw.

Jak to się ma do kosztów, które system pomaga ograniczyć? W przykładzie z filetowaniem jeden punkt procentowy uzysku na 10 tonach łososia tygodniowo to około 200 tys. zł rocznie, a nadpłacona glazura dokłada do tego kolejne dziesiątki tysięcy. Roczny abonament dla przetwórni z ośmioma użytkownikami to mniej niż jedna dziesiąta tej kwoty.

Pełne porównanie abonamentu z licencją wieczystą i open source, z rachunkiem na pięć lat, znajdziecie w tekście o tym, ile kosztuje system MES dla małego zakładu spożywczego. Jeśli porównujecie konkretnych dostawców, zajrzyjcie do rankingu systemów MES dla małych i średnich zakładów spożywczych.

Kto stoi za Prodiqa

Prodiqa to chmurowy system MES w modelu low-code dla małych i średnich zakładów spożywczych, rozwijany przez 7Technology. 7Technology od 2011 roku wdraża systemy produkcyjne, SAP i obieg dokumentów w przemyśle spożywczym i jest twórcą 7MES, systemu dla dużych zakładów, nagrodzonego Złotym Medalem targów Polagra-Tech. Największe doświadczenie zespół ma w przetwórstwie mięsnym, które z rybnym łączy bardzo wiele: rozbiór, wędzenie, ubytki, ważenie i etykiety na wagę zmienną.

Prodiqa działa w Google Cloud, więc przetwórnia nie kupuje serwera i nie potrzebuje informatyka. Wagi podłącza się przez interfejs wagowy, a 7Technology jest autoryzowanym partnerem Bizerba i Radwag. Etykiety drukuje się przez Loftware NiceLabel na drukarkach Honeywell, TSC i Zebra.

Gdy przetwórnia rośnie do skali kilku linii, automatyki i dużego ERP, ten sam partner prowadzi wdrożenia 7MES i SAP. Można więc zacząć od abonamentu na jednym procesie i nie zamykać sobie drogi dalej.

Najlepiej zacząć od pilotażu: przyjęcie surowca z danymi o pochodzeniu i jedna linia, wędzenia albo konserw, zakończone testem identyfikowalności na prawdziwej partii. Szczegóły znajdziecie na stronie Prodiqa dla przetwórstwa ryb i w cenniku.

Najczęściej zadawane pytania